事例1: バッチ製造工場生産管理システム構築（現場管理の効率化）
現場設備とシステム自動連携及び現場作業・管理の効率化
お客様の問題点課題
- 既存システムがバッチ製造向けでなく、入れ目/詰替張替等の管理は手作業
- システム間の連携がなく、二重入力/手修正等手間が掛かる。
・上位基幹システム
・現場タッチパネル/制御機器 - 製造指図に対し原材料ロット管理がなく、ロットトレース/在庫管理が出来ない。
- 出荷指図と現物に食違いがあり、誤出荷が発生する。
システム概要
- バッチ製造向け生産管理システムの導入
- 上位システム/現場管理システムとの連携をシームレスに実現
- 防爆形タッチパネル活用による、入出庫管理/製造指図/製造実績管理の実現
- ハンディーターミナル活用による、出荷管理/在庫管理システム構築
構築内容
製造工程フロー図
システムイメージ図
改善案と導入効果
事例2: バッチ製造工場生産管理システム構築（生産/工程計画の効率化）
生産計画/設備割付スケジューリングと生産管理システムの連携
お客様の問題点課題
- システムがオフコンベースで、現場管理の運用時に手修正が多い。
- 製造工程計画が個人のノウハウにより実施され、人手もかかっている。
- 飛込み受注に対する納期回答が正確でなく、顧客から信頼されてない。
- 原材料在庫状況を的確に把握せず、購買計画を立てていた。
システム概要
- バッチ製造向け生産管理システムの導入
- 生産管理システムと連携したスケジューラ（Asprova®）を導入
- バッチ製造特有のスケジューリング技術を駆使
- ファインケミカルプラント（塗料、インキ、潤滑油等）の実績多数
- 組立加工プロセスへの適用実績も多数
導入効果
- 既存システム更新が、老朽化/陳腐化対策以外でメリットが出せた。
- 現状業務の見える化により問題点/課題を抽出し、その対策/効果が実現できた。
- 業務改善とシステム構築の両面から効率化/省力化/ミス防止が実現できた。
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- こんなお悩みにおすすめ
- 企業体質を強化し、見える製造現場へ進化させたい。
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