Allègement et gain d'espace sans compromis sur la sécurité
Avec la transition de l'industrie automobile vers les véhicules électriques, la demande d'allègement des composants augmente. Toutefois, l'allègement et le gain d'espace doivent être équilibrés avec la sécurité, notamment la résistance aux chocs et l'isolation. TUFTEC™ et S.O.E.™ offrent une excellente résistance aux chocs et une grande flexibilité, contribuant à relever ces défis.
Équilibrer allègement et résistance aux chocs avec TUFTEC™
Dans l'industrie automobile, l'adoption croissante des véhicules électriques rend l'allègement essentiel pour améliorer l'efficacité énergétique. Cela implique le remplacement des pièces métalliques par du plastique, ainsi que la réduction de l'épaisseur des parois, le moussage et d'autres méthodes pour alléger les composants plastiques (par exemple, pare-chocs et garnitures de porte). Cependant, la réduction de l'épaisseur et le moussage posent des défis pour maintenir ou améliorer la résistance aux chocs du point de vue de la sécurité.
TUFTEC™ H1062 présente une faible température de transition vitreuse, ce qui le rend adapté aux applications à basse température. Utilisé comme additif, TUFTEC™ H1062 permet de maintenir ou d'améliorer la résistance aux chocs des composants, même après réduction d'épaisseur ou moussage, garantissant ainsi le respect des normes de sécurité.
Obtenir une faible épaisseur de paroi et une isolation dans les gaines de faisceaux de câbles
Les véhicules hybrides et électriques fonctionnent avec des batteries haute tension. Les faisceaux de câbles nécessitent donc une isolation exceptionnelle. Le polychlorure de vinyle (PVC), couramment utilisé, présente une résistance limitée à la tension et nécessite des gaines épaisses pour assurer une isolation adéquate. Cela entraîne une augmentation de l'espace et du poids, ce qui constitue une limite pour le PVC.
Les gaines de faisceaux de câbles formulées avec TUFTEC™ ou S.O.E.™ offrent une isolation supérieure à celle du PVC, même avec des gaines plus fines. Cette réduction d'épaisseur, associée à une flexibilité accrue, contribue à l'allègement et au gain d'espace des faisceaux.
De plus, S.O.E.™ présente une excellente compatibilité avec les charges, permettant des taux de remplissage élevés en retardateurs de flamme sans altérer la dureté du revêtement. Cela autorise des concentrations élevées de retardateurs de flamme, renforçant la résistance au feu des gaines.
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