電気・情報・通信・制御ソリューション生産管理システム

事例1バッチ製造工場生産管理システム構築(現場管理の効率化)

現場設備とシステム自動連携及び現場作業・管理の効率化

お客様の問題点課題
  1. 1.
    既存システムがバッチ製造向けでなく、入れ目/詰替張替等の管理は手作業
  2. 2.
    システム間の連携がなく、二重入力/手修正等手間が掛かる。
    ・上位基幹システム
    ・現場タッチパネル/制御機器
  3. 3.
    製造指図に対し原材料ロット管理がなく、ロットトレース/在庫管理が出来ない。
  4. 4.
    出荷指図と現物に食違いがあり、誤出荷が発生する。
システム概要
  • バッチ製造向け生産管理システムの導入
  • 上位システム/現場管理システムとの連携をシームレスに実現
  • 防爆形タッチパネル活用による、入出庫管理/製造指図/製造実績管理の実現
  • ハンディーターミナル活用による、出荷管理/在庫管理システム構築
構築内容

製造工程フロー図

製造工程フロー図

システムイメージ図

システムイメージ図

改善案と導入効果

改善案と導入効果

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事例2バッチ製造工場生産管理システム構築(生産/工程計画の効率化)

生産計画/設備割付スケジューリングと生産管理システムの連携

お客様の問題点課題
  • システムがオフコンベースで、現場管理の運用時に手修正が多い。
  • 製造工程計画が個人のノウハウにより実施され、人手もかかっている。
  • 飛込み受注に対する納期回答が正確でなく、顧客から信頼されてない。
  • 原材料在庫状況を的確に把握せず、購買計画を立てていた。
システム概要
  • バッチ製造向け生産管理システムの導入
  • 生産管理システムと連携したスケジューラ(Asprova®)を導入
  • バッチ製造特有のスケジューリング技術を駆使
  • ファインケミカルプラント(塗料、インキ、潤滑油等)の実績多数
  • 組立加工プロセスへの適用実績も多数
導入効果
  1. 1.
    既存システム更新が、老朽化/陳腐化対策以外でメリットが出せた。
  2. 2.
    現状業務の見える化により問題点/課題を抽出し、その対策/効果が実現できた。
  3. 3.
    業務改善とシステム構築の両面から効率化/省力化/ミス防止が実現できた。
構築内容

製造工程フロー図

製造工程フロー図

システムイメージ図

システムイメージ図

改善案と導入効果

改善案と導入効果

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